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无锡深孔加工的加工工艺解析分析

发布者:admin 点击:2284

孔对外圆的同轴度问题

深孔加工的过程中,由于钻头两条切削刃存在对称误差、锋利程度不一致等,都会造成钻削过程中孔位的漂移。正常情况下100mm漂移数值控制在0.1mm就存在一定的难度。通常要求较严的孔在钻削之后都会进行铰削,铰削可控制孔的直径精度、提高表面质量。但不能修正钻削产生漂移。

为了解决这个问题,我们打破常规思路,认为虽然钻孔时的漂移难以避免,但让外圆来适应内孔还是可以保证同轴度要求的。具体工艺步骤是:

(1)下料,总长留余量2mm。

(2)车左端端面见光,粗车外圆到φ35.5mm。

(3)夹左端粗车过的外圆,精车右端端面,保证总长80±0.05 mm,钻、铰φ4.9±0.05 mm通孔。

(4)去两端孔口毛刺,两顶尖顶φ4.9±0.05 mm孔,精车φ34.9 mm外圆。

(5)再以φ34.9 mm外圆为基准加工其余各尺寸。

这样先把φ4.9±0.05 mm孔加工出来,再以φ4.9±0.05 mm孔为基准加工出其余各尺寸,使φ4.9±0.05 mm孔加工过程中的漂移误差,在后面的加工中得到纠正。

表面粗糙度要求

Ra0.8μm的表面粗糙度值在切削条件优越的情况下也是不易达到的,在这种极不利的切削条件下更难。如果定制专门的滚压头,成本高、周期长,实现比较困难。比较经济的方法还是用铰刀铰削。

根据经验总结出铰削的特点如下:

(1)底孔留小而且稳定的余量。底孔不能采用钻头一次钻成,一次钻削的尺寸不稳定,应先用较小一点的钻头钻削,再用合适的钻头进行扩孔,底孔余量0.05~0.1mm之间,底孔粗糙度也不能太差,应达到Ra6.3μm。

(2)铰刀的切削刃要经过研磨,粗糙度Ra0.4μm以下,在导向刃和切削刃之间推磨过渡圆弧,避免退刀时拉伤零件。

(3)铰削时的切削速度小于20mm/min,进给速度为0.2mm/r为宜;

(4)铰削时加注皂化液,有助于提高表面粗糙度。


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